PCD adalah dalam kondisi panas, tekanan super tinggi, dengan sedikit tempel, yang diproses khusus dengan pembakaran batu king. Susunan partikel batu Vajra yang tidak teratur membuat PCD memiliki tingkat kekakuan yang merata, tingkat kekerasan tinggi, dan daya tahan. PCD dapat digunakan untuk alat pisau, perbaikan asah, pengeboran geologi, pengeboran takaran, pisau racer, alat penyemprot pasir, dan lain-lain. Namun tingkat kekerasan dan daya tahan yang tinggi dari PCD juga sangat menyulitkan proses pengolahannya.
Banyak penelitian dan uji coba yang dilakukan oleh akademisi dalam dan luar negeri terhadap isu-isu pengolahan percikan listrik, pengolahan ultrasonik, pengolahan kimia elektrik, pengolahan laser, dan hasil-hasil tertentu. Namun, data penelitian akhir menunjukkan teknologi pengolahan ini paling cocok untuk pengolahan kasar dari bahan PCD. Untuk mendapatkan mulut bermata PCD berkualitas tinggi dan meningkatkan efisiensi gilingan, cara terbaik mengolahnya adalah dengan menggiling atau menajam dengan asah batu king.
Fitur penggiling dari bahan PCD
Proses utama penggilingan PCD adalah campuran mekanis dan termokimia. Mekanik yang dimaksud adalah pada proses produksi, akibat dari kerusakan berlian yang terbentuk akibat gerinda batu akik yang terus-menerus terhadap bahan PCD, keausan, pengelupasan, pengelupasan, atau pecah-pecah. Kimia panas yang dimaksud adalah proses oksidasi atau grafitasi PCD pada suhu panas dengan amplastik king Kong. Perpaduan keduanya berujung pada penghapusan bahan PCD. Ada beberapa hal utama yang bisa dilakukan untuk mempertajam pengolahannya:
(1) Great grinding force
Diamond is the hardest substance in the known minerals, and the wear amount of friction with various metallic and non-metallic materials is only 1/50 ~ 1/800 of that of cemented carbide. The hardness (HV) of PCD is 80 ~ 120KN/mm2, which is second only to single-crystal diamond and much higher than cemented carbide.
When PCD is ground with a diamond wheel, the initial cutting strength is very high, about 10 times that of cemented carbide (0.4mpa). Specific grinding capacity: 1.2 × 104 ~ 1.4 × 105J / mm3; Therefore, the grinding force is much higher than that of cemented carbide grinding.
(2) The grinding ratio is very small
Due to the high hardness and wear resistance of PCD (the relative wear resistance is 16 ~ 199 times that of cemented carbide). Therefore, in order to ensure the cutting tool edge quality and removal, grinding time is very long, processing efficiency is very low. In addition, when the hardness, content and particle size of PCD are different, the grinding time is also different.
(3) Particle size has a great influence
PCD materials used in cutting tools are mainly divided into three types according to the particle size: coarse particle size (20 ~ 50 cm), medium particle size (about 10 cm) and fine particle size (~ 5 cm). The difference in grinding force and grinding ratio is several times to dozens of times. Coarse grain PCD has the highest grinding ratio, the most difficult grinding, the most serrated edge after grinding, the worst quality, but the strongest wear resistance. Fine-grained PCD has the lowest grinding ratio, the easiest grinding and the best edge quality after grinding.
